現如今，越來越多的企業認識到自身能耗浪費嚴重的問題，對于加強能耗監測與管理，實現節能降耗逐漸重視起來。那為了更好地提高能耗監測與管理水平，可以采取哪些措施呢？

1.企業推行使用集中熱處理生產方式，將精益生產理念貫穿在整個生產組織中。生產車間對滲碳件、滲氮件、座圈等特殊熱處理的零件，與上道工序建立有效溝通渠道，達到及時有效的溝通，做到每月定時開爐，進行集中熱處理；同時在毛坯零件投產過程中，積極與投料車間及機加工車間溝通，結合生產計劃安排，在有限的條件下進行集中熱處理，對于裝爐量低于65%的零件不得安排熱處理，年節約用電量約5萬kW·h，節約能源費用近3萬余元。

2.建立有效的能耗監測與管理辦法及考核制度。車間按照公司、事業部能耗監測與管理制度要求，結合車間實際情況制定了“能耗監測與管理辦法”，同時將事業部下達的相關指標分解到各個班組，并嚴格考核，對班組實行打分制度，與班組績效工資掛鉤，推動各班組能耗監測與管理工作的有效開展。

3.按照公司能耗監測與管理要求，建立單臺考核設備辦法。車間對低壓配電柜進行改造升級后，通過改造實現電能表配備率90%以上，根據設備的生產情況，推行單臺設備的用電考核，這不僅提升了車間單臺設備的能耗監測與管理，而且為車間今后在設備選型、能耗定額管理等各方面都提供了可靠的依據。

4.加強日常“跑冒滴漏”整治工作。在車間的日常管理中，要求車間節能員不定時對辦公區域和生產現場的“跑冒滴漏”現象進行檢查，并組織班組圍繞檢查出的問題開展整治工作，提高了車間的能耗監測與管理水平。

5.組織開展能耗監測與管理合理化建議活動。車間積極鼓勵員工圍繞能耗監測與管理工作提合理化建議。

本文為大家推薦了提高能耗監測與管理水平的5點舉措，效果還是很不錯的，大家可以根據實際情況參考借鑒一下。